Dejen de adivinar con el sistema de calentamiento de sus equipos SMT
Durante mucho tiempo, las lámparas infrarrojas utilizadas en nuestras líneas de producción SMT fueron, en realidad, bastante “inútiles”. Bastaba con conectarlas, establecer un temporizador o un termopar, y luego esperar que no se apagaran en medio del proceso de producción. Era una especie de apuesta, la verdad.
Pero las cosas están cambiando. En los próximos años, veremos cómo estas lámparas comienzan a “hablar” con nosotros a través de Internet de las Cosas (IoT).
Obtener información precisa sobre la temperatura
Actualmente, la mayoría de las estaciones digitales para procesar placas PCB trabajan basándose en suposiciones. Utilizan sensores externos para estimar la temperatura de la placa, pero la propia lámpara no proporciona ninguna información.
Imagínense si el sensor estuviera integrado directamente en la carcasa de la lámpara. De repente, el hardware podría indicar exactamente cuánta potencia está consumiendo y cómo está el filamento. Si la temperatura comienza a descender, el sistema nos avisará antes de que las placas fallen durante las pruebas. Ya no habrá sorpresas.
El aspecto práctico de las lámparas infrarrojas “inteligentes”
Claro, la física de la radiación de onda corta o media no cambia. El calor sigue siendo calor. Lo que cambia es la forma en que lo manejamos.
Cuando conectamos una lámpara a un PLC mediante IoT, podemos ajustar las curvas de potencia en tiempo real. Si trabajamos con sustratos de PCB más gruesos, simplemente ajustamos los parámetros correspondientes. Esto evita que la placa se dañe, al mismo tiempo que se asegura de que la pasta de soldadura alcance la temperatura adecuada. Es simplemente más eficiente.
Las desventajas
Por supuesto, agregar funcionalidades inteligentes a los elementos de calentamiento complica un poco las cosas. No se puede simplemente instalar una lámpara inteligente en una máquina antigua de 20 años y esperar que funcione bien. Será necesario actualizar la placa de control y los cables relacionados. Además, se necesita una red confiable en el lugar de trabajo. Si la red Wi-Fi de la fábrica es deficiente, estas funciones “inteligentes” se convierten en otro problema por resolver.
Por qué esto es importante
En resumen: podemos dejar de adivinar. En lugar de reemplazar una lámpara cada 2,000 horas solo porque así lo indica el calendario, podemos reemplazarla cuando los datos demuestren que su intensidad está disminuyendo. Menos tiempos de inactividad. Menos desperdicio. Dejamos de tratar las lámparas como piezas desechables y comenzamos a tratarlas como parte integral del proceso de producción. Tiene sentido.